客製化 3D 列印鞋履：設計、列印並穿上獨一無二的鞋款

3D 列印正逐步應用於鞋履的原型開發、中底結構、鞋面、鞋楦及客製化小批量生產。2019 年 Research and Markets 發佈的十年期研究曾預測，3D 列印鞋履到 2029 年可形成約 59 億美元的整體營收機會。這是一項早期市場預測，並不等同目前已實現的市場規模；閱讀相關數據時，應同時核對報告年份、統計口徑及後續市場變化。詳情可參閱3D-Printed Footwear Market 2019–2029。

3D 掃描、參數化設計及積層製造能協助品牌按腳形調整鞋楦、鞋面或緩震結構，也能減少部分原型所需的專用模具。不過，防水、耐磨、舒適、可維修及可回收等表現並非由「3D 列印」本身保證，而是取決於材料牌號、結構、列印方向、接合方式、後處理及實際穿戴測試。

想製作 3D 列印鞋履，應先界定是外觀模型、試穿樣件、鞋面、中底、鞋底、矯形輔具還是最終穿戴產品。完成可製造的模型後，可先上載至 JLC3DP，比較目前可選的製程、材料、尺寸及價格。立即上載鞋履零件模型並取得報價。

3D 列印鞋履的材料與技術

FDM TPU：適合柔性鞋面、護墊及功能樣件

FDM（熔融沉積成型）透過逐層擠出熱塑性線材製造零件。當鞋履零件需要彎曲、回彈或耐磨表面時，TPU（熱塑性聚氨酯）是常見選項之一。

TPU 的柔韌性、抗撕裂性及耐磨性，使其可用於鞋面、墊片、柔性包覆件及概念鞋樣。不過，不同 TPU 的邵氏硬度、回彈、壓縮永久變形、層間強度及耐水解性能並不相同。能夠彎曲不代表適合製作承受反覆衝擊的中底或耐磨外底。

根據目前的JLC3DP TPU 材料頁，該 FDM TPU 的標示硬度為 95A，建議壁厚為 1.6 mm、最低壁厚為 1.2 mm，最大成型尺寸為 250 × 250 × 250 mm。頁面標示公差為 100 mm 以內 ±0.3 mm，超過 100 mm 為 ±0.4%。這些資料屬基本製造能力，不代表鞋履的舒適度、疲勞壽命或防滑性能；正式下單前亦應再次核對頁面的最新選項。

SLS 尼龍：適合複雜支撐部件、鞋楦及裝配樣件

SLS（選擇性激光燒結）利用激光燒結聚合物粉末，未燒結粉末可在製造過程中支撐零件，因此適合複雜格柵、鞋楦、鞋跟支撐、扣具、治具及裝配原型。

並非所有 SLS 尼龍都具有製作緩震中底所需的柔韌性。JLC3DP 現行 SLS 頁列出的材料為多種尼龍牌號；採購時應按實際材料數據表確認彎曲性能、耐疲勞、吸濕、表面摩擦及接觸皮膚的適用性，不應把「PA12」、「尼龍」或「SLS」視為完全相同的材料規格。

TPA、TPE、PEBA 與 EVA 的差異

鞋履產業亦會使用 TPA／熱塑性聚醯胺彈性體、TPE、PEBA 及 EVA 等材料，但名稱與配方可能因供應商而異。柔性粉末可以透過相容的粉末床製程製造格柵或鞋履部件，但必須確認設備與材料的正式相容性。

EVA 廣泛用於傳統發泡中底及鞋墊，常見製程包括壓縮、射出及發泡成型；它不等同一般 FDM 線材。若供應商宣稱某種「EVA 線材」可直接列印，應先索取完整牌號、發泡方式、密度、硬度、回彈及耐疲勞數據。

3D 掃描：由腳形資料到合腳設計

3D 足部掃描可以擷取腳長、腳寬、足弓高度、腳背高度、腳跟寬度及外形輪廓，再把資料用於尺碼建議、鞋楦開發或客製化 CAD 設計。Volumental 的足部掃描資料顯示，專用店內掃描器可建立完整的足部模型，而其網上方案亦支援使用手機完成量度。

手機足部掃描示意，圖片來源：Volumental

掃描結果不能直接等同「完美合腳」。鞋履設計還要考慮左右腳差異、襪子厚度、步態、負重後腳形變化、鞋楦餘量、鞋面延伸、材料回彈及預定活動。量度系統亦應經校準，並在打樣後進行實際試穿。

足部掃描及零售尺碼建議不屬醫療診斷。矯形鞋、糖尿病足或其他醫療用途應由合資格的足病治療師、骨科專業人員或相關臨床人員評估。

為何客製化 3D 列印鞋履備受關注？

3D 掃描結合參數化模型，可以按足部輪廓修改鞋楦、支撐區及格柵密度，也可在不重新開製整套模具的情況下製作不同版本。這種方式特別適合概念驗證、限量設計、特殊尺碼及局部客製化。

但積層製造並不一定比傳統量產便宜。當產量高、鞋型穩定且結構適合模壓時，射出成型、壓縮成型、針織及黏合生產線仍可能具有更低的單件成本。3D 列印的經濟效益應把設計工時、掃描、列印時間、失敗率、後處理、測試及運輸一併計算。

3D 列印鞋履案例：從運動性能到時尚設計

運動鞋：adidas Futurecraft 4D

adidas 是積層製造鞋履的代表品牌之一。Futurecraft 4D 並非使用 SLS，而是採用 Carbon 開發的 Digital Light Synthesis（DLS），利用光與氧製造彈性體格柵中底。adidas 根據跑步數據把不同功能區域融入中底設計；詳情可參閱Carbon 與 adidas 的官方項目資料。

adidas 3D 列印中底鞋履，圖片來源：adidas

時尚鞋履：Nike Air Max 1000 與 Zellerfeld

Nike 在 2024 年 ComplexCon 公開由 Zellerfeld 製造的 3D 列印 Air Max 1000，將 Air Max 1 的設計語言重新演繹成新的可列印鞋款。Nike 其後亦持續與 Zellerfeld 探索 3D 列印鞋履及客製化設計。這個案例證明積層製造能支援傳統方法難以完成的連續曲面與數位造型，但並不代表所有桌面 FDM 或一般 TPU 都能複製同樣的材料性能和製造結果。詳情可參閱Nike Air Max 1000 官方資料。

3D 列印鞋履，圖片來源：Zellerfeld

醫療及矯形用途

3D 掃描和列印可用於製作矯形鞋墊、局部支撐件及特殊鞋履原型。這類產品需要根據患者狀況、壓力分佈及臨床目標設計，並接受專業試配與覆核。僅按足弓高度修改模型，不能保證改善症狀，錯誤的支撐位置或硬度反而可能造成不適。

3D 列印鞋履與傳統製造的實際比較

由掃描到可穿戴鞋履的開發流程

1. 界定產品：確定要製作鞋面、中底、外底、鞋楦、鞋墊、裝飾件或整鞋，並列出使用環境與額定壽命。
2. 取得足形與步態資料：使用經校準的掃描系統量度雙腳；運動或醫療用途可加入足底壓力及步態資料。
3. 建立鞋楦與設計餘量：掃描表面不能直接當作鞋內腔，需加入襪子、活動、材料壓縮及穿脫所需空間。
4. 選擇製程與牌號：按硬度、回彈、撕裂、磨耗、耐水解、耐候及皮膚接觸要求選材，而非只選「TPU」或「尼龍」名稱。
5. 執行可製造性檢查：核對最大尺寸、壁厚、間隙、排粉、支撐、列印方向、接縫及黏合面。
6. 先做測試片及局部樣件：測試格柵硬度、彎曲、扣位、鞋面延伸及不同材料的黏合，再製作整鞋。
7. 驗證成品：完成尺寸、彎折、壓縮疲勞、撕裂、磨耗、防滑、濕熱、氣味及實際穿戴測試。

上載報價前的鞋履設計清單

• 模型採用正確比例及單位，並清除破面、自相交及非流形幾何；
• 整鞋若超出製造尺寸，已按低應力位置分件並設計定位及接合結構；
• 柔性格柵已標示目標硬度、壓縮量及受力方向；
• 鞋面、鞋底及嵌件的接口已預留材料和製程公差；
• 已確認材料顏色、表面、硬度及牌號，而非沿用文章或舊訂單資料；
• 已界定原型是否只供展示、試穿，或需要承受實際跑步及長期磨耗；
• 醫療、安全或競技用途已安排相應專業評估及測試。

把 3D 列印鞋履構思變成實體樣件

市面上已有店內及手機足部掃描方案，可把腳形轉成尺寸資料；但掃描後仍需由鞋履設計流程建立鞋楦、結構及可製造模型。如果只是尋找造型靈感，也可參考模型平台上的鞋履作品，再確認授權及是否適合實際穿戴。

客製化 3D 列印鞋履，圖片來源：Printables

JLC3DP 可用於比較鞋面、護墊、鞋楦、格柵樣件及其他鞋履零件的製程與材料。平台選項可能更新，應以上載模型後顯示的即時能力和報價為準。對需要實際穿戴的零件，取得報價只是開發起點，後續仍要完成試穿及耐久驗證。

準備好模型後，可立即比較目前可用的材料、尺寸與價格。

立即開始 3D 列印鞋履零件項目